為了縮短新能源電動汽車動力電池的充電時(shí)長，電動汽車廠家迫切需要提高直流快充系統(tǒng)中各電路有承載高壓大電流的能力，這就依賴于大載流能力的電纜來實(shí)現(xiàn)。因此大橫截面積的線束被廣泛應(yīng)用，用以加載更大的電流，同時(shí)還具有良好的散熱性能，是提高電動汽車動力電池充電效率的最為有效的方法。

在不久的將來電動汽車高壓線束載流能力將是現(xiàn)有普通電動汽車電纜的四到五倍。以線束尺寸來說，如果選擇銅作為導(dǎo)體材料，所需要的汽車線束的橫截面積就將從50mm2提高到200mm2，甚至更高。

然而該如何可靠地連接這些更大截面積的電纜，是汽車制造商需要面對的重大技術(shù)挑戰(zhàn)。同時(shí)電動汽車的快速更新迭代，也帶來了汽車內(nèi)部如何布置、容納這些電纜、電纜長度以及低內(nèi)阻的連接工藝等技術(shù)點(diǎn)的探索。理想情況下，電纜長度越短越好，來獲得低內(nèi)阻低溫升的性能。但是實(shí)際電動車內(nèi)部通常無法縮短電纜長度，這樣電纜直徑也需要相應(yīng)增加以此保證低內(nèi)阻和良好散熱。隨著越來越多的電池模組排列在車輛下方位置，更大截面積線束或?qū)w需要安裝和排布在乘客艙周圍和下方。因此，車身結(jié)構(gòu)不僅必須與電纜和導(dǎo)體絕緣，還要安全地散去快速充電時(shí)線束產(chǎn)生的溫升。

賽川電子為了解決以上問題，引進(jìn)了先進(jìn)的超聲波焊接設(shè)備，該設(shè)備有更高的焊接壓力，可達(dá)到6100N，垂直作用于待焊線束上；同事具有更低的焊接振幅，可以高能量改善焊接的打滑現(xiàn)象，以及大振幅對線束表面的損傷?？奢p松應(yīng)對高壓線束連接器的焊接應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)優(yōu)異的焊接質(zhì)量。

該設(shè)備配備了更高精度的壓力傳感器和位移傳感器，可以更精確的檢測以及控制焊接過程。高壓線束端子焊接工作站，配備特殊設(shè)計(jì)焊接的端子夾持工裝，可以待焊工件牢牢固定住，保證焊接過程對穩(wěn)定性，最終給客戶提供高效、質(zhì)量可靠的高壓線束焊接方案。

圖2：95mm2高壓線束與鍍銀銅端子的焊接。焊接外觀良好，焊縫表面無氧化，無線芯損傷及斷裂現(xiàn)象。

圖3：2mm匯流母排及接地終端的焊接。即使很高的焊接能量，直壓式的焊齒也能牢牢“抓住”工件，產(chǎn)品無打滑現(xiàn)象。