近年來，隨著國家汽車工業(yè)的蓬勃發(fā)展和一系列環(huán)保政策的出臺，用戶對汽車的安全性、舒適性和經(jīng)濟性的要求不斷提高，各汽車制造廠商對汽車零部件的環(huán)保要求和質(zhì)量要求也越來越嚴格。超聲波焊接作為一種新興的特種加工技術(shù)，已經(jīng)逐步應(yīng)用到了汽車高壓線束加工中。相比傳統(tǒng)的焊接和壓接技術(shù)，超聲波焊接具有諸多優(yōu)點: 焊接材料不熔融、不弱化導體性能; 焊接后導電性能好，電阻系數(shù)極低;焊接時間短、效率高; 焊接無火花、煙霧、殘錫等。

眾周所知，超聲波焊接是超聲波傳遞到需焊接的金屬導體表面，然后施加一定的壓力，使兩個金屬導體的表面相互摩擦，形成分子層之間的熔合。而接點位置的撕裂力大小便是衡量分子層之間熔合效果的參數(shù)，分子間熔合效果越好，撕裂力就越大; 反之，撕裂力就越小，汽車在顛簸行駛中焊接處的幾根電線就越容易脫落分離，最終影響汽車的信號傳輸。

影響接點撕裂力因素及解決方法

汽車線束在超聲波焊接后接點撕裂力的大小受多種因素影響，但起決定性作用的主要為焊接的工藝參數(shù)、導體的排列方式、導體表面附著物的處理等三個關(guān)鍵因素。

導體焊接的工藝參數(shù)

影響超聲波焊接質(zhì)量的主要工藝參數(shù)有振幅、寬度、焊接能量和氣壓。振幅過小，寬度過大，能量太少，氣壓不足，容易導致焊接不牢，撕裂力就達不到要求; 振幅過大，寬度過小，能量偏多，氣壓太高，則又容易造成導體熔化的“過焊”現(xiàn)象。因此，針對不同焊接面積的導體，需要通過大量試驗，從小振幅、少能量、低氣壓開始，逐步加大參數(shù)，同步做撕裂力試驗，找出焊接效果最佳的工藝參數(shù)。

另外，超聲波焊接時焊頭會產(chǎn)生熱量，因此在批量焊接過程中還應(yīng)注意焊頭的冷卻，可采用壓縮空氣風冷的方式對焊頭進行降溫，防止因焊頭溫度過高而造成焊接質(zhì)量不好。

導體表面附著物的處理

由于超聲波焊接是將超聲波傳到金屬表面，在壓力作用下，通過導體表面相互摩擦形成分子層之間的熔合。如果導體表面有油污、氧化、雜質(zhì)等，焊接質(zhì)量將受到很大影響。

(1) 單絲表面殘留的潤滑液。導體絞合前的單絲在生產(chǎn)時應(yīng)盡量將拉絲液或退火液的濃度控制在工藝范圍的下限，以減少單絲表面殘留的潤滑液。通常拉絲液的濃度控制在5.5%，退火液的濃度控制在0.5%，即可保證銅單絲不氧化，同時將銅單絲表面殘留的潤滑液減少至最低程度。

(2) 導體表面氧化。銅導體氧化后會在表面形成一層氧化銅，使導體表面發(fā)黃甚至發(fā)黑。這層氧化銅會阻礙銅分子之間的熔合，從而影響焊接后的撕裂力。通過對比試驗發(fā)現(xiàn)，導體表面氧化程度越深，則焊接后的撕裂力越小，因此在電線的整個生產(chǎn)過程中都要做好防氧化處理。若待焊接的汽車電線采用的是緊壓導體，最好在導體絞合緊壓時使用0.1%～0.4%的苯丙三氮唑酒精溶液，將抗氧劑溶解在工業(yè)酒精中，用輸液管滴入束絞的單絲或并絲中，以起潤滑和冷卻束絞線的作用，可防止緊壓導體在銅絞線過拉拔模時因溫度升高而引起的表面氧化，還可對拉絲過程中銅絲表面的殘留物起到清洗作用，進而可以達到更好的焊接效果。

(3) 塑料析出物。待焊接的電線應(yīng)遵循先進先出原則，盡量減少庫存時間。避免因長時間存放導致塑料的析出物粘附在導體表面，影響焊接質(zhì)量。